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            番茄酱生产线在生产过程中的关键点

            发布时间:2016-12-13   点击次数:1997次

            新鲜番茄由人工倒入流糟, 番茄随水送至浮选机进行挑选和洗涤,然后由输送带送入“去籽机”进行破碎,去籽。去籽后的酱液流入贮酱桶,再由螺杆泵输送到预热器进行加热(温度控制在70℃左右),再在“打酱机”中打碎成酱状,去皮去渣,然后被吸入双效真空蒸发器的二效蒸发室,其流入量由浮球式液位计控制。酱液在二效蒸发室、连通管和二效加热器之间作自然循环,部分则与一效蒸发室出口管的酱液混合(流出量由二效浮球式液位计控制)后经循环泵送至一效加热器,由0.2公斤/平方厘米(表压)的蒸汽加热后送回一效蒸发室,再次蒸发浓缩,当浓度达到要求时,由浓度调节器指挥出酱阀打开,酱液流入贮酱桶。而桶内酱液由螺杆泵输送至杀菌器(加热至90℃左右),最后送到装缸机装缸。 蒸发浓缩系统的真空度是由冷凝器、水环式真空泵等组成,一效与二效蒸发室的压力差是通过调节连通管道的阻力(即改变阀的开度)来实现的。 常压浓缩即物料在开口的夹层锅中,用6公斤/厘米2高压热蒸汽,使在20分钟~40分钟内完成浓缩操作。减压浓缩是在双效真空浓缩锅中,1.5~2.0公斤/厘米2的热蒸气加热下,物料处在600毫米~700毫米真空状态下浓缩,物料所受的温度为50℃~60℃,产品的色泽和风味均好番茄酱的浓缩终点,用折光仪来确定,当测得产品浓度较规定标准高出0.5%~1.0%时才可

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